做机加工的，哪有不报废零件的？制造部里有些员工心里头有些埋怨，不免有些牢骚，这是正常的。为何牢骚这么多？还不是源自7月份开始，李总会和产生报废品的员工一一做面谈。虽然面谈也就是问问产生报废的原因，但我相信心里的压力对每一个员工都非常大。

      缘何从2026年的下半年开始，李总会把关注点聚焦到报废品上？

      这得从报废品的危害说起：做机加工的都知道，现场的报废品是阻碍计划达成的罪魁祸首。一旦报废数量超出计划投产的数量，麻烦就来了。补料重做，一大帮子人又得折腾，重新调试，重新安排机台计划，一切都打乱了。你说这报废品的控制该不该重点抓？

      制造部2024年全年现场零件报废数量为2176件。在2025年，我们提出口号，要将报废数量降一半。最终在2025年，全年现场零件报废数量为1188件，接近既定的全年目标。而2026年，我们计划将现场零件报废数量控制在800件以下。1-6月份共产生报废数量为475件，如果下半年不加强控制的话，那全年800件的目标又要打水漂了。

      在关注和认真分析完每一次报废品事故的产生后，我越来越觉得这件事情已经不单单是解决报废品产生这么简单了。它从一个侧面，可以让我们观察到在现场管理过程中我们存在了哪些缺陷和漏洞，这对带教新一代的制造部管理团队来得极其的重要。所以，我今天就把这控制报废品这件事和大家剖析一下，也能够帮助你们从细节上发现问题，提升自身的管理能力。

      在很长一段时间里，制造部做了一张报废品统计单，把产生报废品的现象进行了统计，并将数据分为了7个大项，分别为：“装夹不到位报废、尺寸超差报废、断刀报废、磕碰伤报废、原材料不良报废、调试不良报废和设备故障报废”。 并且为这7大项报废现象设定了扣分项：装夹不到位报废扣6分、尺寸超差报废扣3分、断刀报废扣2分、磕碰伤报废扣5分、原材料不良报废扣1分、调试不良报废扣4分、设备故障报废扣1分。

      每个月会对每一位技术员和作业员做得分排名，如果连续三个月排名靠后，那对不起，公司将以此人不胜任岗位做出处理。据数据统计后不难发现，排在造成报废品原因的头三位的，分别是尺寸不良占比44%，调试不良占比27%，装夹不到位占比10%。

      在报废品产生原因7大项中，装夹不到位报废、磕碰伤报废和调试不良报废这三项，我把它们定义为主观报废项；而尺寸超差报废、断刀报废、机床故障报废和原材料不良报废这四项，我把它们定义为客观报废项。主观报废项的产生主要是人的意识和行为，而客观报废项的产生主要是流程和制度的执行。在统计出来的前三大造成报废品的罪魁祸首中，主观报废项和客观报废项各占了一席之地，那我们就来分析一下产生的原因和制造部的管理团队做的改善措施。

      首先，我们针对主观报废项中的“装夹不到位报废”采取了约谈的方式。认真听取员工装夹不到位的理由和解释，并不是一味去责怪员工，而是从中发现可以避免装夹不到位的方法和措施。在调查中发现，认为不细心、不认真对待和心思不在装夹上，是占了造成报废原因的70%，但还有一部分原因是夹具设计防呆的改进、夹具功能的老化失效及装夹注意项的说明及图示需要改善。改善装夹报废是最容易达成，并且可以立刻见效的，虽然在前三大报废原因中也就占比区区的10%。通过约谈和改善，效果是明显的，某些出现装夹不到位报废的“老革命”，在7月份的下半个月中，一次报废都没有出现和产生。这说明只要认真了，任何事都能干成！

      另外一个主观报废项：调试不良报废，这是一个具有争议的报废项。我相信绝大部分做机加工的工程师，都会认为调试报废一二件产品，那不是再正常不过的事情？是的，这确实是一件再正常不过的事情，但在新鸿基，它就是一件再也不能算正常的事情！记得我在面试调试工程师或程序工程师的时候，都会问对方同样一个问题：你能告诉我一名优秀的调试工程师或程序工程师，和普通的工程师的区别是什么吗？我可以告诉你，大部分的面试者都答不上。调试效率？编程刀路合理？对机台的熟悉程度？编程的速度？这些都是大家常见会做出的回答。而真正造成高手和普通水平的区别，在于高手是不会允许自己出错的，他不会让任何一件报废品是因为他的失误而产生，而且会在很长的一段时间中保持，甚至一辈子。而那些一天到晚认为报废和失误是人之常情的，你永远也成为不了高手！我们静下心来来想一想，在调试过程中，如果我们用时间来换成功率的话，是否在产品调试的一开始，就应该在程序及刀具、刀具路径、切削参数上做足功夫？把一切的一切可能产生不良的现象都考虑充分。当我们不给自己一个理由，一个解释报废是理所当然的时候，我想你已经是那个高手了。

      尺寸不良报废，我相信不单单是新鸿基最大的报废元凶，也应该是做机加工同行都会有的情况。单一从字面上看，它只是一种报废的现象，但你如果绕到它的背后去看，你会发现非常复杂的问题存在。何来此说？你想想看，这造成尺寸不良报废的原因太多了，有程序改错的，有夹持力度没有控制好的，有材料发生过程变形的，有测量问题的，有……！这些种种造成的原因，我们可以把它归类为客观原因，但是否就无法避免了吗？错，这些客观原因都是可以避免的！今年现场出现的最大一次因尺寸不良造成的报废，其背后折射出的问题，让人值得深思。我们如此健全的流程和质量控制体系，咋还会出现100多件产品因尺寸不良的报废？我们的自检，我们的IPQC难道都是形同虚设吗？最终的原因是测量手法及测量点的问题造成的，那在过程中，就没有人针对这个测量手法和测量点提出过疑问？难道只有到了OQC才会发现这一问题？我想这个背后的问题，如果不去探究，不去深挖，那企业在自我提升上永远就是一句空话。

      新鸿基已经走过了35个年头，其在历史长河中的不断进化，让其变得更加地强大。只有适应时代和环境的变化，我们才能长久地生存。对于控制现场报废品的工作，我们会持续地做下去，从控制报废品工作中看到并折射出的在管理上和技术上存在的缺陷与漏洞，我们会改进和补上。我的目标是100%消灭现场报废品的产生，让连续化生产的加工理念在每一位新鸿基人的心中扎根发芽并成长。路很长，虽远，行则将至！事虽难，做则必成！

                                                                                                                                                                                                                                  总经理   李坚